Produktionsunternehmen sammeln heutzutage deutlich mehr Daten als noch vor ein paar Jahren. Maschinen melden Zustände in Echtzeit, Lagerbestände werden digital erfasst und Fertigungsprozesse lassen sich bis auf einzelne Produktionsschritte nachvollziehen. Trotzdem kämpfen viele Betriebe immer noch mit Lästigkeiten wie ineffizienten Abläufen und unklaren Zuständigkeiten. Der Grund liegt meist nicht in fehlender Technik. Vielmehr entstehen solche Probleme durch unvollständige oder widersprüchliche Daten. Vor allem in der Industrie zeigt sich mittlerweile, wie stark die Qualität von Informationen den gesamten Betriebsablauf beeinflusst.
Was, wenn Systeme nicht sauber miteinander arbeiten?
Digitale Lösungen wurden über Jahre hinweg Schritt für Schritt in Unternehmen eingeführt. Produktions-Software, Warenwirtschaft und Qualitätsmanagement stammen dabei oft aus unterschiedlichen Entwicklungsphasen. So entstehen Schnittstellenprobleme, die im Tagesgeschäft oft lange Zeit unbemerkt bleiben. Ein typisches Beispiel: Produktionsdaten werden in mehreren Systemen parallel gespeichert. Änderungen werden nicht automatisch übernommen oder unterschiedlich dokumentiert. Die Folge sind dann fehlerhafte Auswertungen, doppelte Arbeitsschritte und unklare Lagerbestände. Sehr kritisch wird das vor allem in Branchen mit hohen regulatorischen Anforderungen. Schon kleine Abweichungen können umfangreiche Dokumentations-Probleme verursachen. Typische Schwachstellen in Unternehmen sind unter anderem:
- uneinheitliche Datenformate
- manuelle Übertragungen zwischen Systemen
- fehlende Aktualisierung von Stammdaten
- unterschiedliche Versionsstände in Abteilungen
- unklare Zuständigkeiten bei Dateneingaben
Die Produktionsplanung wird deutlich komplexer
Industriebetriebe reagieren heutzutage schneller auf Marktveränderungen, als sie es früher noch getan haben. Faktoren wie kleinere Chargen, individuelle Kundenanforderungen und schwankende Lieferketten verändern die Produktionsplanung dauerhaft. Dadurch steigt entsprechend auch die Abhängigkeit von präzisen Informationen. Wenn Daten fehlerhaft oder verspätet vorliegen, entstehen schnell Engpässe. Materialien fehlen, Produktionsschritte verzögern sich oder Maschinenkapazitäten werden falsch eingeplant. Vor allem in der Chemieindustrie wirkt sich diese Art von Problemen sehr stark aus. Produktionsprozesse sind dort nämlich überaus eng miteinander verknüpft. Änderungen an einer Stelle beeinflussen oft mehrere nachgelagerte Abläufe. Deshalb investieren aktuell viele Unternehmen in digitale Prozessstrukturen, die Daten automatisch erfassen und auswerten können. Konzepte rund um Chemie 4.0 beschäftigen sich unter anderem mit genau diesen Entwicklungen innerhalb industrieller Wertschöpfungsketten.
Fachkräfte fehlen – auch im digitalen Bereich
Die Automatisierung schreitet in einigen Produktionsbereichen voran und der Bedarf an qualifizierten Mitarbeitenden wächst. Gesucht werden nicht nur technische Fachkräfte für Anlagen oder Maschinen, auch Datenanalyse, Prozessmanagement und IT-Strukturen werden immer wichtiger. Vor allem mittelständische Unternehmen stehen dadurch vor einer doppelten Herausforderung: Bestehende Systeme müssen modernisiert werden und oft fehlt Personal mit entsprechender Erfahrung. Dazu kommt oftmals noch ein organisatorisches Problem: Die Datenverantwortung ist in vielen Betrieben nicht wirklich klar geregelt. Informationen werden zwar erfasst, danach allerdings nicht konsequent gepflegt oder ausgewertet. Dadurch entstehen folgende zusätzliche Risiken:
- fehlerhafte Produktionsprognosen
- ungenaue Qualitätsberichte
- Verzögerungen bei Audits
- unnötige Lagerbestände
- Probleme bei Rückverfolgbarkeit und Dokumentation
Vor allem bei internationalen Lieferketten wirken sich solche Schwächen schnell auf Wettbewerbsfähigkeit und Lieferfähigkeit aus.
Wie Nachhaltigkeit den Dokumentationsaufwand erhöht
Neben dem wirtschaftlichen Druck wachsen auch die regulatorischen Anforderungen. Unternehmen müssen Aspekte wie ihren Energieverbrauch, den Rohstoffeinsatz und die Emissionen um einiges genauer dokumentieren als noch vor einigen Jahren. Dadurch steigt die Bedeutung belastbarer Daten noch einmal an. Produktionsprozesse sollen nachvollziehbar bleiben, Ressourcen effizient genutzt werden und gesetzliche Vorgaben müssen jederzeit überprüfbar sein. Viele Unternehmen erkennen mittlerweile, dass Nachhaltigkeit ohne verlässliche Datengrundlage kaum oder gar nicht umsetzbar ist. Wenn man den Energieverbrauch reduzieren oder Materialeinsatz optimieren möchte, braucht man präzise Informationen aus laufenden Prozessen. Vor allem exportorientierte Betriebe stehen unter großem Druck, entsprechende Nachweise bereitzustellen. Fehlerhafte Dokumentationen können dabei starke wirtschaftliche Folgen haben, die natürlich vermieden werden sollen.
Klare Datenstrukturen für die
Digitale Technologien allein lösen bestehende Probleme nicht automatisch. Einige Unternehmen investieren zwar in neue Software oder automatisierte Systeme, unterschätzen aber die organisatorische Vorbereitung. Damit digitale Prozesse auch wirklich funktionieren, müssen Daten einheitlich strukturiert werden. Zuständigkeiten sollten klar definiert sein und Abläufe nachvollziehbar dokumentiert werden. Sehr erfolgreich sind diejenigen Unternehmen, die Digitalisierung nicht allein als IT-Thema betrachten. Produktionsplanung, Qualitätsmanagement und Logistik müssen zusammen entwickelt werden, damit Informationen zuverlässig genutzt werden können. Dabei zeigt sich immer deutlicher: Datenqualität entwickelt sich zu einem wirtschaftlichen Faktor innerhalb industrieller Prozesse. Fehlerhafte Informationen verursachen nicht nur organisatorische Probleme. Sie beeinflussen Lieferfähigkeit, Kostenstrukturen und langfristige Wettbewerbsfähigkeit.
Warum Industrieunternehmen auf vernetzte Prozesse setzen
Die Entwicklung in der Industrie geht also klar in Richtung vernetzter Systeme. Maschinen kommunizieren miteinander und Produktionsdaten werden automatisch analysiert. Außerdem lassen sich Prozesse in Echtzeit überwachen. Damit steigen allerdings auch die Anforderungen an Datenpflege und Systemintegration. Unternehmen, die ihre Informationsstrukturen frühzeitig modernisieren, schaffen bessere Voraussetzungen für stabile Produktionsabläufe und flexible Fertigungsprozesse. Vor allem mittelständische Betriebe erkennen, dass digitale Infrastruktur längst nicht mehr nur eine unterstützende Funktion hat. Sie wird im Prinzip zu einem festen Bestandteil der industriellen Wertschöpfung.
Hinterlasse jetzt einen Kommentar